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设计fmea权威发布_设计fmea中yc和ys代表什么(2024年11月精准访谈)

内容来源：卡姆驱动平台所属栏目：观点更新日期：2024-11-26

设计fmea

DFMEA与PFMEA的区别与联系 ### 一、FMEA概述 𐟓Š 解决问题的成本 FMEA的主要概念失效链分析常见FMEA应用及其相互关联 FMEA实施要求顾客满意的改进过程 FMEA总论二、DFMEA 𐟔犨MEA的目的设计FMEA的输入设计FMEA的顾客设计FMEA开展的时机建立设计FMEA小组的要求确定设计FMEA各主题的参与人员设计FMEA所需工具头脑风暴有效实施的原则 FMEA实施顺序案例演练 D-FMEA表头填写项目功能展开案例：本公司产品功能展开零件功能单产品功能框图项目小组IDEA记录表范例潜在失效模式分析实例潜在失效后果描述严重度讲解及新版标准对严重度的重新诠释和打分标准的变化潜在失效的要因和机理运用5WHY分析潜在失效真因频度评价讲解两种设计控制的运用设计探测度讲解新版FMEA对风险顺序数(RPN)新解如何制定最优的建议措施建议措施的选择原则 DFMEA和PFMEA的分工三、PFMEA 𐟔犨🇧若𜀥‘和改进的模式是FMEA P-FMEA的目的过程FMEA的顾客 PFMEA的输出 PFMEA与CP的关系如何建立过程FMEA 过程FMEA演练案例过程FMEA表头填写讲解过程功能/要求的确定过程功能/要求列表潜在失效模式典型的潜在失效模式举例如何描述潜在失效后果严重度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。潜在失效要因讲解频度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。如何优选现行过程控制方法探测度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。新版FMEA对风险顺序数 (RPN)的新解建议措施实施时机四、新版FMEA的主要更新 𐟓š 强调FMEA是动态过程高层管理对FMEA过程支持易读的表格、图形易用的案例和可操作性不建议只用RPN系数评估风险改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准强调预防控制 DFMEA和PFMEA内部关联 FMEA和其它文件关联的清晰化 DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险

七天掌握PPAP精髓：从零到高手嘿，朋友们！今天我们要聊聊一个在工业界非常重要的质量管理流程——PPAP（生产件批准程序）。这个流程的目的是确保供应商提供的零件能满足客户的设计要求和规格。听起来有点复杂，但别担心，我会带你一步步走进这个领域。 PPAP：你的入门指南 𐟚€ 首先，让我们快速回顾一下PPAP的核心元素。简单来说，PPAP要求供应商证明他们能够持续生产符合标准的零件。这包括提交设计记录、进行产品测试和过程能力研究等。学习计划：从零到高手 𐟓š 为了帮助你更好地理解PPAP，我们制定了一个详细的学习计划：概览ⷨ𔨩‡管理五大工具：了解国际标准IS09001:2015和行业质量管理体系标准IATF16949。概览ⷐPAP 18个标准元素：熟悉PPAP的所有关键元素。概览ⷐPAP 5个Level：了解不同级别的PPAP要求。细节ⷐPAP的18个标准元素：深入探讨每个元素的具体内容。总结巩固：通过练习和总结来巩固所学知识。五大工具：你的质量助手 𐟛 ️ 在深入探讨PPAP之前，我们先来了解一下五大质量管理工具： Advanced Product Quality Planning (APQP)：产品质量先期策划。 Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)：潜在失效模式和后果分析。 Measurement System Analysis (MSA)：测量系统分析。 Statistical Process Control (SPC)：统计过程控制。 Production Part Approval Process (PPAP)：生产件批准程序。 PPAP的18个标准元素 𐟓 接下来，我们来详细看看PPAP的18个标准元素： Design Record/Documentation：设计记录或文档。 Authorized Engineering Change Document：工程变更文件。 Customer Engineering Approval：客户工程批准。 Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA)：面向制造和装配的设计FMEA。 Process Flow Diagram (PFD)：工艺流程图。 Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)：工艺FMEA。 Process Control Plan：工艺控制计划。 Measurement System Analysis (MSA Studies)：测量系统分析研究。 Dimensional Results：尺寸结果。 Material and Performance Test Results：材料和性能测试结果。 Initial Process Studies：初始工艺研究。 Qualified Laboratory Documentation：合格实验室文档。 Appearance Approval Report：外观批准报告。 Sample Production Parts：样品生产零件。 Master Sample：主样本。 Checking Aids：检查辅助工具。 Customer-specific Requirements：客户特定要求。 Part Submission Warrant (PSW)：零件提交保证书。这些元素可以是文件、样品、组件或部件，但并非所有元素都适用于每种情况。你可以根据行业、公司侧重点和客户需求进行定制，具有添加或删除元素的灵活性。 PPAP的五个Level 𐟏† 最后，我们来了解一下PPAP的五个级别： Level 1：仅包含PSW和外观批准报告，适用于如颜色更改等简单变化。 Level 2：包含PSW、样品和有限数据，仅涉及少数几个关键要素。 Level 3：包含完整的支持数据，即所有相关的18个要素都需包含在提交包中。 Level 4：提供了高度的灵活性，客户可以自定义需求，选择他们认为重要的要素。 Level 5：类似于Level3，需要完整支持数据，但增加了现场审核的步骤，通常针对安全关键部件或新供应商/新项目，以确保高度的质量控制。总结 𐟓 通过以上内容，你可以看到PPAP是一个非常全面和细致的质量管理流程。无论你是新手还是有一定经验的质量管理从业者，这个流程都能帮助你更好地管理生产过程，确保零件的质量和可靠性。希望这篇指南能帮到你！如果你有任何问题或需要进一步的解释，欢迎随时留言哦！

𐟔 FMEA培训全攻略 𐟓˜ FMEA，全称失效模式和影响分析，是一种强大的分析工具，用于识别潜在失效模式及其原因。 𐟒ᠥ䱦•ˆ模式是制造过程无法达到预定要求的表现，如坏品或不良设备状况。 𐟛 ️ FMEA的三大类别： 1️⃣ 设计FMEA：在新过程、产品或服务设计投入使用前进行分析，揭示潜在的安全风险、功能故障等。 2️⃣ 系统FMEA：针对早期概念和设计阶段的系统和子系统进行分析。 3️⃣ 工艺FMEA：用于改进现有服务或操作过程，识别人员、物料、设备等因素导致的过程失效。 𐟚€ 通过FMEA，我们可以： - 提前识别并预防潜在问题 - 优化设计和工艺流程 - 降低产品和服务的风险 𐟒ꠦŽŒ握FMEA，提升质量意识和风险管理能力！

𐟔 PFMEA失效分析全解析 𐟤” 什么是PFMEA？ PFMEA（Process Failure Mode and Effect Analysis）即过程失效模式及效应分析，这是一种在制造或装配过程中进行的分析方法。它专注于识别生产过程中潜在的失效模式、原因及效应，以确保制造过程的稳定性和产品质量。 𐟒᠐FMEA的作用是什么？通过PFMEA，我们可以： 1️⃣ 减少生产过程中的废品和停工时间，提升效率。 2️⃣ 降低制造成本，同时提高产品质量。 3️⃣ 增强设备可靠性与安全性，减少事故风险。 4️⃣ 提升员工安全意识，预防工伤事故。 5️⃣ 加快产品上市时间，增强企业市场竞争力。 6️⃣ 为产品设计和改进提供关键数据，避免重复劳动。 7️⃣ 通过深入分析失效原因，优化新产品设计，提高预防性。 𐟔砥䱦•ˆ和失效模式是什么？失效模式指的是产品或系统在特定条件下未能达到预期功能或性能的状态。而失效影响则是指这种状态对用户或系统造成的实际影响。PFMEA关注的是在生产过程中这些潜在的问题，并寻求解决方案。 𐟓Œ PFMEA的常见类型有哪些？除了过程FMEA（PFMEA）外，还有设计FMEA（DFMEA），它是在产品设计阶段进行的分析，旨在确定产品设计的潜在失效模式及效应。两者共同构成了FMEA分析的完整体系。

APQP揭秘：预防为主，跨部门协作在制造业中，APQP（Advanced Product Quality Planning，即高级产品质量规划）是一个非常重要的概念。简单来说，它是一种系统化的方法，用于指导新产品或服务的质量控制。这个过程的目的是确保供应商和制造商在开发和生产新产品时，能够满足客户的各种需求，同时提前识别并预防潜在的质量问题。 APQP的五大阶段 𐟏튨ˆ’和定义程序：在这个阶段，你需要确定开发目标，理解客户的需求，并建立高级项目计划和项目决策点。产品设计和开发验证：完成产品设计，进行风险分析（如FMEA），验证产品设计的准确性。过程设计和开发验证：设计生产流程，确保能够一致地生产出质量符合要求的产品。产品和过程验证：通过实际生产一定数量的产品，来验证生产过程，进行必要的调整，并确认产品和过程设计的正确性。反馈、评估和纠正措施：收集反馈信息，评估产品和过程质量，并实施改进措施以不断完善。预防为主，跨部门协作 𐟛᯸ APQP强调前期规划和跨部门沟通协作，体现了质量管理体系中预防为主的理念。它最初由汽车工业行动组（AIAG）在20世纪80年代颁布，广泛应用于汽车行业，并被其他制造业采纳。背后的哲学思想 𐟒ኁPQP背后的哲学思想包括“1-10-100法则”，即事前控制优于事后控制，以及PDCA（Plan, Do, Check, Action）循环，即持续改善。这一方法不仅有助于提高产品质量，还能有效降低生产成本和风险，因此在众多制造企业中得到广泛应用。总之，APQP是一种非常重要的质量规划方法，它可以帮助企业在开发和生产新产品时，更好地满足客户需求，预防潜在的质量问题，从而提高整体竞争力。

SMT全面质量管理的五大核心工具全面质量管理是确保产品质量、提升客户满意度和维持市场竞争力的关键策略。在SMT（表面贴装技术）领域，五大工具在质量管理过程中发挥着至关重要的作用。这些工具包括：统计过程控制（SPC）：通过收集和分析数据，帮助企业识别和预防生产过程中的异常波动，确保产品质量的一致性。测量系统分析（MSA）：评估测量设备的准确性和可靠性，确保测量结果的准确性，从而支持产品质量的改进。失效模式和效果分析（FMEA）：通过分析潜在的失效模式和其对企业的影响，帮助企业识别和优先处理关键问题，预防潜在的质量问题。产品质量先期策划（APQP）：制定详细的产品质量计划，包括设计、制造和测试等环节，确保产品从设计到生产的每个阶段都符合质量标准。生产件批准程序（PPAP）：确保生产过程中的每一步都符合质量要求，包括材料、工艺和设备等，从而提高生产效率和产品质量。这些工具不仅有助于企业识别、分析和解决问题，还能帮助企业持续改进和优化生产过程，从而提高产品质量和生产效率。通过熟练运用这些工具，企业可以更好地满足客户需求，赢得市场份额并实现可持续发展。

汽车行业五大质量管理工具详解在汽车行业中，五大质量管理工具是确保产品质量的关键手段。这些工具包括：PPAP、FMEA、SPC、MSA和APQP。以下是这些工具的详细介绍： PPAP（生产件批准程序）𐟓„ PPAP是一种用于确保产品符合设计要求的生产件批准程序。它的目的是在产品生产之前进行验证，确保供应商正确理解了设计要求，并在生产过程中能够持续满足这些要求。PPAP包括对生产过程的详细检查，以确保产品符合质量标准。 FMEA（潜在失效模式与影响分析）𐟔 FMEA是一种预防性的质量工具，用于识别产品或过程中的潜在失效模式及其对产品性能的影响。它的目的是在产品开发阶段就发现并解决潜在的问题，以减轻后期生产中的风险。FMEA通过分析失效模式和影响，提出相应的预防措施。 SPC（统计过程控制）𐟓Š SPC是一种利用统计技术对生产过程进行监控和控制的工具。它的目的是确保生产过程处于受控状态，并及时发现和解决异常情况。SPC通过收集和分析生产过程中的数据，绘制控制图，来监控过程的稳定性和性能。 MSA（测量系统分析）𐟔슍SA是对测量系统的分析和评估工具，用于确保测量数据的准确性和可靠性。它的目的是通过分析测量系统的误差来源，评估测量结果的重复性和再现性，从而提高测量数据的可信度。MSA常用于产品开发和生产过程中的质量控制。 APQP（先进产品质量规划）𐟓‹ APQP是一种系统性的产品质量规划工具，用于在新产品开发阶段进行全面的质量策划。它的目的是通过制定详细的质量计划，确保产品从设计到生产的全过程都符合质量要求。APQP包括对产品设计的审查、生产过程的规划以及对供应商的管理。这些五大工具在汽车行业中相互联系，共同构成了确保产品质量的有效体系。通过综合运用这些工具，企业可以更好地控制生产过程，提高产品质量，满足客户需求。

FMEA与FTA：质量管理的双剑合璧在质量管理的世界中，FMEA（失效模式与影响分析）和FTA（故障树分析）是两种备受推崇的方法。它们各有千秋，适用于不同的场景和目的。 1️⃣ 应用场景对比 FMEA：它是一种自下而上的分析方法，专注于组件的失效模式及其对系统的影响。𐟔𐟛 ️ FTA：则是一种自上而下的方法，从系统故障出发，逐步追溯到根本原因。𐟌𓰟” 总结：FMEA像是在设计阶段进行全面体检，而FTA则更像是故障发生后的侦探工作。𐟕𕯸‍♂️ 2️⃣ 定义对比 FMEA：这种方法关注的是在设计和生产过程中如何预防失效。𐟛 ️𐟓‹ FTA：它主要用于故障诊断和问题溯源，找出导致系统故障的根本原因。𐟔簟”— 总结：FMEA注重预防，FTA注重诊断。☂️𐟔 3️⃣ 结合使用建议将FMEA和FTA结合起来使用，可以发挥更大的效果。FMEA在设计阶段就进行预防，而FTA则在运行阶段进行问题溯源。✈️✨ 总结：FMEA是防患未然，FTA则是亡羊补牢。𐟑Œ

【助力企业降损提质提升产业核心竞争力京津沪渝发布产品质量可靠性管理通用指南】 11月26日，在上海市市场监管局牵头组织下，京津沪渝四地市场监管部门联合召开产品质量可靠性创新大会。会议发布《产品质量可靠性管理通用指南》，向31家企业颁发2024年度产品质量可靠性创新“最佳实践”典型案例奖，向6家企业颁发2024年度FMEA（失效模式及影响分析）应用创新实践典型案例奖。 2023年，上海率先开展产品质量可靠性创新试点工作，制定首个产品质量可靠性评价通用要求，孵化企业67家，培育人才264名，开展首次可靠性创新“最佳实践”活动，制定了《产品质量可靠性评价通用要求》，探索开展了可靠性创新“最佳实践”工作，取得成效。2024年，京津沪渝四地市场监管部门通过政策同步、资源共享、优势互补，联合印发《关于联合开展产品质量可靠性创新实践赋能制造业高质量发展的意见》，健全公益培训、宣传动员、技术帮扶、培育孵化、经验推广等衔接贯通的可靠性创新实践工作机制，促进四地产品质量由满足符合性向追求高可靠性转型。据了解，《产品质量可靠性管理通用指南》构建了完整的质量管理框架，全面阐述了可靠性设计与分析、可靠性试验与评价以及使用可靠性评估与改进等方面的要求，对于如何建立、实施和持续改进产品质量可靠性管理机制提出了明确指导意见，详细列举了制造企业可靠性工作的项目和种类，并给出详细要求和实施步骤，为制造企业提供了清晰的实施路径。通过提供一套科学、系统的可靠性管理方法，助力企业在新一代信息技术、智能制造等领域实现质量与效率的双重提升，对于提升制造业整体质量水平、保障生产安全、促进产业升级具有重要意义。（记者张甜）

8D报告指南：快速解决品质异常问题 8D（8D Problem Solving Report）是一种以团队为导向的问题解决方法，最初由福特公司创造。它的目标是建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标，提高解决问题的效率，积累解决问题的经验。 8D适用于以下情况：偶发问题重复发生的问题特殊原因导致的变异客户投诉重大质量问题 8D的具体步骤如下： D0——现象及应急反应活动 𐟚芨𜰩—˜是否需要采用8D进行解决。工具：趋势图、排列图等 D1——组建团队 𐟑劧𛄥𛺨磥†𓩗˜的团队，明确每个人的职责和时间安排。工具：行动计划、时间管理、甘特图等 D2——问题描述 𐟔 使用5W2H（What, Why, Who, Where, When, How, How many）识别对象和缺陷。工具：质量风险评定、FMEA分析、5W2H、折线图、直方图、排列图等 D3——实施并验证临时措施 𐟛 ️ 制定并实施临时措施，并进行验证。工具：DOE、SPC、检查表等 D4——识别根本原因 𐟔슦‰𞥈𐩗˜的根源（人、机、料、法、环）。工具：FMEA、鱼骨图、头脑风暴、5why法等 D5——制定和验证永久措施 𐟔犥ˆ𖥮š永久措施并进行验证。工具：FMEA、设计验证和报告 D6——实施并确认永久措施 ✅ 实施永久措施并进行确认。工具：FMEA、防呆防错、SPC、PPAP等 D7——制定并实施预防措施-标准化 𐟓œ 制定预防措施并进行标准化。工具：SOP、FMEA、控制计划CP、过程流程图Flow-char、记录表等 D8——关闭8D，感谢团队 𐟎‰ 总结心得，分享经验。通过以上步骤，8D报告可以帮助团队快速定位问题，制定并实施有效的解决措施，防止问题再次发生。