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加工余量最新视觉报道_加工余量一般留多少(2024年12月全程跟踪)

内容来源：卡姆驱动平台所属栏目：热点更新日期：2024-12-01

加工余量

本体线加工安全操作规程详解 ### 本体车床加工安全操作规程掌握设备参数和加工精度：操作者必须熟悉本体车床的主要运行参数和加工精度，了解车床的性能、结构和传动系统，掌握一般维护保养方法。熟练车削操作：操作者应熟练掌握车削电极的几种常用转速和各种合理的车削加工余量与进给参数。正确使用游标卡尺：懂得游标卡尺的正确使用方法和用途，在装夹电极时选择合理定位基准和正确安装工件。操作前检查：操作者在操作前应首先检查车床设备各手柄位置是否正确，齿轮啮合是否到位，锁紧工具是否遗忘在卡盘上，检查完毕后方可开机试车。调速手柄操作：机床的各调速手柄和挂轮只能在停车时才能拔动。自动加工时的注意事项：机床在自动加工走刀时不允许操作人员私自离岗干与工作无关的事或休息，工作时应穿好劳保用品。刀具更换和保养：在车削加工电极时操作者应勤换勤磨刀具以保证电极的加工精度和表面光洁度，在刀具和车床性能允许的情况下，应尽可能采用高速切削以充分发挥机床效率和降低生产成本。润滑和清洁：车床在操作前应在各润滑点加油一次，加工后应及时清理和打扫场地卫生，仔细擦净各部位和导轨接合面。工具和量具放置：不得在机床导轨面和滑台上放置工具零件和量具、央具等物件。双头镗孔车床安全操作规程掌握设备参数和加工精度：操作者必须熟悉双头镗孔车床的主要运行参数和加工精度，了解车床的性能、结构和传动系统，掌握一般维护保养方法。润滑和清洁：开机前应检查油箱液位，刀具是否夹紧，各阀门动作是否灵敏。车床在加工前应在各润滑点加油一次，加工后应及时清理和打扫场地卫生，仔细擦净各部位和导轨接合面。电极装夹：在装夹电极时应当尽量找准毛坯的中心，为下一道工序留下更多的加工余量避免电极麻面的出现。避免碰撞：体孔车床在从给料机上吊装电极时应当尽量避免电极碰撞夹具，造成夹具不能夹紧和夹紧同心度误差过大。锥孔加工：车床在完电极锥孔时应当等镗头完全退出工作位置时夹具才能松开，否则会破坏已加工好的锥面。数控内丝机床安全操作规程熟悉数控机床操作：操作者应熟悉数控机床操作面板各个功能按钮的作用和数控车床的坐标体系，并熟练掌握常用指令代码的含义和用途。开机前检查：数控车床在开机时应首先检查程序号是否改变，参数是否正确，空车各部位是否到初始位置。开关机步骤：数控车床开关机应按一定步骤，同时不能频繁开关机以免造成电涌冲击损坏电子元件和数据丢失。托辊调整：在用托辊调整电极的中心高时，百分表显示的圆跳动误差不应超过0.05mm。托辊调整到位后同一规格的电极与校核调整的电极外圆直径误差不得超过1mm，否则会影响到车内丝的精度。刀具更换：更换纹刀具时应注意轻拿轻放以免损坏刀具的齿尖，造成不必要的损失。避免干扰：数控机床在工作时应尽量避免与产生电网电压不稳定和强磁波的设备近距离同时操作，如电爆机、大型电动机等。光电传感器维护：为确保光电传感能正常工作应经常用滤纸擦拭镜头。润滑和清洁：车床在加工前应在各润滑点加油一次使机床有良好的润滑。加工以后应及时清理车床和打扫场地卫生，仔细擦净各部件的工作面，并每星期清理一次。

2024年电工高级理论考试精选题库 𐟓š 本题库涵盖2个章节，包含650道题目，剩余621题含答案。 1️⃣ 程序的检查内容有哪些？ A. PLC指令检查 B. HMI检查 C. 计算机检查 D. 以上都有答案：A 2️⃣ 电压的方向是如何规定的？ A. 由高电位点指向低电位点 B. 由低电位点指向高电位点 C. 由正极指向负极 D. 由负极指向正极答案：A 3️⃣ 感知电流是多少？ A. 1毫安 B. 10毫安 C. 100毫安 D. 1000毫安答案：A 4️⃣ 哪种电动机广泛用于电动车辆牵引？ A. 串励直流电动机 B. 并励直流电动机 C. 交流异步电动机 D. 交流同步电动机答案：A 5️⃣ 上载程序时，PLC应处于什么状态？ A. STOP状态 B. RUN状态 C. PGM状态 D. MON状态答案：B 6️⃣ 直流调速系统的主要控制方案是什么？ A. 改变电源频率 B. 调节电枢电压 C. 改变电枢回路电阻R D. 改变转差率答案：B 7️⃣ 哪种软件常用来绘制电子电路图？ A. EWB B. multisim C. protel D. CAD 答案：C 8️⃣ 哪种锉削适用于狭长平面及加工余量不大时的加工？ A. 顺向锉削 B. 交叉锉削 C. 推锉削 D. 曲面锉削答案：C 9️⃣ 哪种设备用来提供一定波形及数值的信号？ A. 数字万用表 B. 电子毫伏表 C. 示波器 D. 信号发生器答案：D 𐟔Ÿ 企业诚实守信的内在要求是什么？ A. 维护企业信誉 B. 增加职工福利 C. 注重经济效益 D. 开展员工培训答案：A

铅板安装要求关键与施工方案要点　　墙壁安裝横着角铁主龙骨，角铁间隔和铅板规格型号相同，铅板上固定不动不锈钢板角铁也干就完事小挂件，用螺钉开洞固定不动。挂过不锈钢板角铁的铅板用配套设施螺钉安裝的墙壁横着角铁上，调节平整度和平整度只能。留意：角钢型号尽可能大一点儿5#左右。　　安裝铅板的常见问题关键如以下内容：　　1、铅板是延性原材料，比例很大，移置时尽量轻拿小心轻放。　　2、安裝时需将夹层玻璃周围与墙壁安全防护原材料错合，防止相接处散漏放射线。　　3、因为带有丰富多彩的铅和钡，铅玻璃易受强酸强碱的环境污染，不便于安裝或储放在酸气或湿冷的自然环境中。　　4、铅板的表层非常容易划伤，因此在工程施工全过程中必须要留意，不要锐利的物品去碰触，须当心解决。　　铅板的施工方案　　1)根据到货材料的实际情况进行零件型钢无论拼接与否，一律矫正后方可下料; 　　2)节点板放样校核下料尺寸后进行切割加工，号料时根据实际情况预留切割、加工余量;电动推拉防护门　　3)拼接件长度不小于1米，每根杆件接头少于两处，接头位置与节点边缘焊缝的距离不小于500mm，杆件接头避开螺栓孔位置。　　4)构件下料后即按图示位置进行螺栓孔加工，所有螺栓孔位置需考虑铅板搭接及安装位置。　　1)检查验收地面处理是否满足要求，铅板墙面安装轴线地面水平度原则上不大于10mm，如不能满足要求，则在安装前或安装过程中采用钢板进行找平处理。　　2)将成片或成框防护墙运输至现场安装位置，吊装及运输过程中必须采取必要的保护措施，防止防护墙变形。

夹具设计在常州学习机械设计时，工装夹具的定位基准选择是非常重要的一环。以下是一些基本原则，帮助你更好地理解和应用：稳定性原则𐟔犠定位基准必须确保工件在加工过程中不会移动或晃动，以保证加工精度。精度原则𐟔⊠ 选择定位基准时，要满足加工精度的要求，避免因基准选择不当而导致加工误差。便捷性原则𐟏ƒ‍♂️ 定位基准应便于夹具的安装、调整和维护，以提高生产效率。经济性原则𐟒𐊠 在满足加工需求的前提下，应尽量选择成本较低的定位基准，以降低生产成本。基准重合原则𐟔„ 尽可能以设计基准作为定位基准，以避免基准不重合误差。基准统一原则𐟔— 当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。这样可以较好地保证各个加工面的位置精度，同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量。自为基准原则𐟔犠有些精加工工序，为了保证加工质量，要求加工余量小而均匀，采用加工面自身作定位基准。例如在导轨磨床上磨削床身导轨时，为了保证加工余量小而均匀，采用百分表找正床身表面的方式装夹工件，又如浮动镗孔、浮动铰孔、珩磨及拉削孔等，均是采用加工面自身作定位基准。通过以上原则，你可以更好地选择合适的定位基准，提高机械设计的效率和准确性。

拨叉工艺设计与工装夹具全攻略 𐟔砦œ𚦢𐥈𖩀 基础工艺学与机械夹具设计 𐟔砦œ𚦢𐨮𞨮᥈𖩀 及其自动化 𐟔砦𘚨–‡选题 𐟔砤𘉧𛴥𛺦衊 𐟓‘ 技术要求 2、零件表面应无气孔、松散、毛刺等缺陷 3、机械加工余量等级达到C级精度等级 4、零件清洗干净，不得有毛刺、飞边、氯化皮 5、进入装配的零件必须有检验部门的合格证 6、工作表面不得有划伤，重要零件的配合面表面处理后用油脂保护 7、装配过程中零件不允许磕碰、划伤和损伤 𐟓 标记处数分区四政文件制签名毛胚图设计x 标准化阶段标记重量比例图纸代号审核共X张第X张工艺批准 𐟓‹ 技术要求 1、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氯化皮 2、进入装配的零件及部件，必须有检验部门的合格证方能进行装配 3、工作表面不得有划伤，重要部件的配合面表面处理后用油脂保护 4、装配过程中零件不允许磕碰、划伤和损伤

机械制造技术基础期末复习笔记总结 ### 定位误差来源 𐟓 定位误差主要包括两个方面：基准不重合误差：由于定位基准与实际加工基准不重合引起的误差。定位基准的变动量：定位基准相对于固定点的最大变动量，表示为 。定位误差的计算公式为：=  + ，其中  是基准不重合误差。切削力与切削类型 𐟔ꊥˆ‡削力是切削过程中刀具对工件的作用力，主要影响因素包括：工件材料：强度和硬度越大，变形越小。刀具几何角度：前角越大，变形越大。切削用量：切削速度、进给量和切削深度都会影响切削力。切削速度：在切削速度较低时，前角增大，变形减小；在切削速度较高时，前角减小，变形增大。进给量：增大进给量会增加切削力。切削深度：增加切削深度也会增加切削力。影响切削力的其他因素 𐟛 ️ 刀具磨损：刀具磨损会导致切削力增加。切削液：使用切削液可以减小切削力。加工余量 𐟓 加工余量是指工件加工后剩余的金属层厚度。最大加工余量和最小加工余量的计算方法如下：最大加工余量：Zmax = Omax - Omin 最小加工余量：Zmin = Omin - Omax 封闭环与增减环 𐟔„ 在机械制造过程中，封闭环是指组成尺寸链中最后一个尺寸，而增减环则是引起封闭环同向或反向变动的尺寸。增减环的判别方法是通过在尺寸链中按一定顺序连接各个尺寸，观察与封闭环头方向相反的尺寸为增环，同向的为减环。通过这些公式和理论，我们可以更好地理解和解决机械制造过程中的各种问题，提高加工精度和效率。希望这些笔记能帮助你在期末复习中取得好成绩！

铝合金压铸件设计10个实用技巧 1. 𐟓 壁厚控制：壁厚的差异会影响填充效果，因此需要合理控制壁厚。 𐟔„ 脱模设计：脱模是压铸过程中的关键，拔模斜度一般设置为1到3度。外拔模斜度较小，通常为1度，而内拔模斜度较大，约为2到3度。 𐟛 ️ 模具设计：多个抽心位的设计应尽量放在两边，避免放在下位，以延长模具寿命。 𐟎蠥䖨炨恦𑂯𜚥﹤𚎦œ‰特殊外观要求的压铸件，如喷油、喷粉等，结构设计应便于设置浇口溢流槽。 𐟔頧𛓦ž„简化：避免复杂模具结构，如多个抽心或螺旋抽心，以简化设计。 𐟔砥Š 工余量：对于需要表面加工的零件，留量不宜过多或过少，建议留量不超过0.8mm。 𐟓 材料选择：根据具体要求选择ADC12或A380等铝合金材料。 𐟔— 扣位设计：铝合金无弹性，扣位需与塑料配合。 𐟕𓯸 深孔处理：一般不直接做深孔，开模具时只做点孔，后续加工完成。 𐟒꠨–„壁零件：薄壁零件需增加加强肋以提高抗弯能力，同时注意模具寿命。

数控深孔钻床操作全攻略，安全高效必看！数控深孔钻床是一种高精度的加工设备，操作时需要特别注意以下几点：安全检查𐟔 在操作前，务必检查电源和气源是否正常连接且无泄漏。确认冷却液充足且循环正常。装卡材料时要确保其牢固稳定，“装实、装正”是基本原则，以防止加工中脱落或松动引发事故。此外，还需确保安全装置如防护罩等完好无损并正确使用，以保护操作人员安全不受刀具伤害。参数设置与监控⚙️ 合理设定转速和进给量及油压，以符合切削用量表要求。并根据实际工件调整深度值预留余量，保护枪钻头使用寿命。密切关注机床运行中的各项参数变化以及是否出现异常声响振动等情况，以便及时发现处理问题，避免过载损坏设备及发生安全事故隐患。排屑管理𐟧𙊤🝦Œ数控深孔钻床的切削区域清洁，防止堵塞影响钻孔精度甚至导致崩刀情况出现。可通过定期清理冷却油箱内杂质并定期更换新润滑油液来保证良好的润滑效果，从而提高产品质量和工作效率。更多关于数控深孔钻床的相关知识将持续为您更新，敬请期待。

深圳鼎才模具培训：五轴编程实战技巧深圳鼎才模具数控培训是一家实力雄厚的CNC编程培训机构，提供丰富的课程，包括UG模具设计、UG数控编程、数控车培训、MasterCAM编程、Powermill编程、四轴五轴编程、UG产品绘图、CNC数控机床操作、CAD绘图、Proe产品设计、花式眼镜编程和五轴珠宝首饰加工等。学员只需花一份钱，就能学到全面而扎实的技能。 CNC机加工编程技巧：白钢刀转速不宜过快。铜工开粗时，少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。用大刀开粗后，再用小刀清除余料，确保余量一致。平面加工时，使用平底刀，少用球刀，以减少加工时间。铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。校表平面四边角要锣平。斜度是整数的，应用斜度刀加工，如管位。做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，避免空刀或加工过多。尽量走简单的刀路，如外形、挖槽、单面，少走环绕等高。走WCUT时，能走FINISH的，就不要走ROUGH。外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公差设为做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。铣非平面时，多用球刀，少用端刀，不要怕接刀。小刀清角，大刀精修。不要怕补面，适当补面可以提高加工速度，美化加工效果。毛坯材料硬度高：逆铣较好。毛坯材料硬度低：顺铣较好。机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣。零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好。刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）。刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）。凡含洛元素的钢料，下刀要小些，因为此种钢料有粘刀性。通过实际案例的讲解，学员可以掌握五轴数控编程的技巧和方法，提高编程水平和实际操作能力。

𐟌Ÿ如何制定实用的机械加工工艺流程𐟔犥œ襈𖥮š机械加工工艺时，通常需要按照零件的技术要求来划分不同的加工阶段。以下是各个阶段的详细说明： 𐟌Ÿ 粗加工阶段在这个阶段，尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。 𐟌Ÿ 半精加工阶段这个阶段主要为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工，如钻孔、攻丝等。 𐟌Ÿ 精加工阶段这个阶段要保证各主要表面达到图纸要求。 𐟌Ÿ 光整加工阶段这个阶段的目的是获得高质量的表面和尺寸精度。 𐟔砦œ𚦢𐥊 工工序的安排原则对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，首先安排划线工序，为精基准的加工提供找正基准。按“先基面后其他”的顺序，首先加工精基准面。在重要表面加工前应对精基准进行修正。按“先主后次，先粗后精”的顺序，对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。对于和主要表面有位置精度要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后加工。对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当提前，一般情况应放在最后阶段进行。 𐟔砧ƒ�„理工序及表面处理工序的安排退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却。作用是消除内应力，提高强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。应用：高碳钢采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后。正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中取出，在空气中冷却。作用是提高钢的强度和硬度，使工件具有合适的硬度，改善切削加工性。应用：低碳钢采用正火，以提高硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后。回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气或水中冷却。作用是稳定组织、消除内应力、降低脆性。调质处理：作用是获得均匀的组织，提高零件的综合机械性能。应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。时效处理：自然/人工时效。应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。淬火：淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行。渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精加工前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前应安排精加工。渗氮：一般安排在零件表面的最终加工之前。氮化处理前应调质。通过以上步骤，可以制定出实用的机械加工工艺流程，确保零件的加工质量和效率。

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