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加工余量最新视觉报道_加工余量一般留多少(2024年11月全程跟踪)

内容来源：卡姆驱动平台所属栏目：热点更新日期：2024-11-27

加工余量

2024年电工高级理论考试精选题库 𐟓š 本题库涵盖2个章节，包含650道题目，剩余621题含答案。 1️⃣ 程序的检查内容有哪些？ A. PLC指令检查 B. HMI检查 C. 计算机检查 D. 以上都有答案：A 2️⃣ 电压的方向是如何规定的？ A. 由高电位点指向低电位点 B. 由低电位点指向高电位点 C. 由正极指向负极 D. 由负极指向正极答案：A 3️⃣ 感知电流是多少？ A. 1毫安 B. 10毫安 C. 100毫安 D. 1000毫安答案：A 4️⃣ 哪种电动机广泛用于电动车辆牵引？ A. 串励直流电动机 B. 并励直流电动机 C. 交流异步电动机 D. 交流同步电动机答案：A 5️⃣ 上载程序时，PLC应处于什么状态？ A. STOP状态 B. RUN状态 C. PGM状态 D. MON状态答案：B 6️⃣ 直流调速系统的主要控制方案是什么？ A. 改变电源频率 B. 调节电枢电压 C. 改变电枢回路电阻R D. 改变转差率答案：B 7️⃣ 哪种软件常用来绘制电子电路图？ A. EWB B. multisim C. protel D. CAD 答案：C 8️⃣ 哪种锉削适用于狭长平面及加工余量不大时的加工？ A. 顺向锉削 B. 交叉锉削 C. 推锉削 D. 曲面锉削答案：C 9️⃣ 哪种设备用来提供一定波形及数值的信号？ A. 数字万用表 B. 电子毫伏表 C. 示波器 D. 信号发生器答案：D 𐟔Ÿ 企业诚实守信的内在要求是什么？ A. 维护企业信誉 B. 增加职工福利 C. 注重经济效益 D. 开展员工培训答案：A

本体线加工安全操作规程详解 ### 本体车床加工安全操作规程掌握设备参数和加工精度：操作者必须熟悉本体车床的主要运行参数和加工精度，了解车床的性能、结构和传动系统，掌握一般维护保养方法。熟练车削操作：操作者应熟练掌握车削电极的几种常用转速和各种合理的车削加工余量与进给参数。正确使用游标卡尺：懂得游标卡尺的正确使用方法和用途，在装夹电极时选择合理定位基准和正确安装工件。操作前检查：操作者在操作前应首先检查车床设备各手柄位置是否正确，齿轮啮合是否到位，锁紧工具是否遗忘在卡盘上，检查完毕后方可开机试车。调速手柄操作：机床的各调速手柄和挂轮只能在停车时才能拔动。自动加工时的注意事项：机床在自动加工走刀时不允许操作人员私自离岗干与工作无关的事或休息，工作时应穿好劳保用品。刀具更换和保养：在车削加工电极时操作者应勤换勤磨刀具以保证电极的加工精度和表面光洁度，在刀具和车床性能允许的情况下，应尽可能采用高速切削以充分发挥机床效率和降低生产成本。润滑和清洁：车床在操作前应在各润滑点加油一次，加工后应及时清理和打扫场地卫生，仔细擦净各部位和导轨接合面。工具和量具放置：不得在机床导轨面和滑台上放置工具零件和量具、央具等物件。双头镗孔车床安全操作规程掌握设备参数和加工精度：操作者必须熟悉双头镗孔车床的主要运行参数和加工精度，了解车床的性能、结构和传动系统，掌握一般维护保养方法。润滑和清洁：开机前应检查油箱液位，刀具是否夹紧，各阀门动作是否灵敏。车床在加工前应在各润滑点加油一次，加工后应及时清理和打扫场地卫生，仔细擦净各部位和导轨接合面。电极装夹：在装夹电极时应当尽量找准毛坯的中心，为下一道工序留下更多的加工余量避免电极麻面的出现。避免碰撞：体孔车床在从给料机上吊装电极时应当尽量避免电极碰撞夹具，造成夹具不能夹紧和夹紧同心度误差过大。锥孔加工：车床在完电极锥孔时应当等镗头完全退出工作位置时夹具才能松开，否则会破坏已加工好的锥面。数控内丝机床安全操作规程熟悉数控机床操作：操作者应熟悉数控机床操作面板各个功能按钮的作用和数控车床的坐标体系，并熟练掌握常用指令代码的含义和用途。开机前检查：数控车床在开机时应首先检查程序号是否改变，参数是否正确，空车各部位是否到初始位置。开关机步骤：数控车床开关机应按一定步骤，同时不能频繁开关机以免造成电涌冲击损坏电子元件和数据丢失。托辊调整：在用托辊调整电极的中心高时，百分表显示的圆跳动误差不应超过0.05mm。托辊调整到位后同一规格的电极与校核调整的电极外圆直径误差不得超过1mm，否则会影响到车内丝的精度。刀具更换：更换纹刀具时应注意轻拿轻放以免损坏刀具的齿尖，造成不必要的损失。避免干扰：数控机床在工作时应尽量避免与产生电网电压不稳定和强磁波的设备近距离同时操作，如电爆机、大型电动机等。光电传感器维护：为确保光电传感能正常工作应经常用滤纸擦拭镜头。润滑和清洁：车床在加工前应在各润滑点加油一次使机床有良好的润滑。加工以后应及时清理车床和打扫场地卫生，仔细擦净各部件的工作面，并每星期清理一次。

铅板安装要求关键与施工方案要点　　墙壁安裝横着角铁主龙骨，角铁间隔和铅板规格型号相同，铅板上固定不动不锈钢板角铁也干就完事小挂件，用螺钉开洞固定不动。挂过不锈钢板角铁的铅板用配套设施螺钉安裝的墙壁横着角铁上，调节平整度和平整度只能。留意：角钢型号尽可能大一点儿5#左右。　　安裝铅板的常见问题关键如以下内容：　　1、铅板是延性原材料，比例很大，移置时尽量轻拿小心轻放。　　2、安裝时需将夹层玻璃周围与墙壁安全防护原材料错合，防止相接处散漏放射线。　　3、因为带有丰富多彩的铅和钡，铅玻璃易受强酸强碱的环境污染，不便于安裝或储放在酸气或湿冷的自然环境中。　　4、铅板的表层非常容易划伤，因此在工程施工全过程中必须要留意，不要锐利的物品去碰触，须当心解决。　　铅板的施工方案　　1)根据到货材料的实际情况进行零件型钢无论拼接与否，一律矫正后方可下料; 　　2)节点板放样校核下料尺寸后进行切割加工，号料时根据实际情况预留切割、加工余量;电动推拉防护门　　3)拼接件长度不小于1米，每根杆件接头少于两处，接头位置与节点边缘焊缝的距离不小于500mm，杆件接头避开螺栓孔位置。　　4)构件下料后即按图示位置进行螺栓孔加工，所有螺栓孔位置需考虑铅板搭接及安装位置。　　1)检查验收地面处理是否满足要求，铅板墙面安装轴线地面水平度原则上不大于10mm，如不能满足要求，则在安装前或安装过程中采用钢板进行找平处理。　　2)将成片或成框防护墙运输至现场安装位置，吊装及运输过程中必须采取必要的保护措施，防止防护墙变形。

夹具设计在常州学习机械设计时，工装夹具的定位基准选择是非常重要的一环。以下是一些基本原则，帮助你更好地理解和应用：稳定性原则𐟔犠定位基准必须确保工件在加工过程中不会移动或晃动，以保证加工精度。精度原则𐟔⊠ 选择定位基准时，要满足加工精度的要求，避免因基准选择不当而导致加工误差。便捷性原则𐟏ƒ‍♂️ 定位基准应便于夹具的安装、调整和维护，以提高生产效率。经济性原则𐟒𐊠 在满足加工需求的前提下，应尽量选择成本较低的定位基准，以降低生产成本。基准重合原则𐟔„ 尽可能以设计基准作为定位基准，以避免基准不重合误差。基准统一原则𐟔— 当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。这样可以较好地保证各个加工面的位置精度，同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量。自为基准原则𐟔犠有些精加工工序，为了保证加工质量，要求加工余量小而均匀，采用加工面自身作定位基准。例如在导轨磨床上磨削床身导轨时，为了保证加工余量小而均匀，采用百分表找正床身表面的方式装夹工件，又如浮动镗孔、浮动铰孔、珩磨及拉削孔等，均是采用加工面自身作定位基准。通过以上原则，你可以更好地选择合适的定位基准，提高机械设计的效率和准确性。

数控编程入门必背口诀与技巧！ 𐟓š 数控编程入门指南 𐟔砩’𛥭”技巧：在安全的情况下，减少R值，计算好Q值下刀量，减少钻孔抬刀次数。孔太深时，先用短刀加工再用长刀。 𐟔頩“㩝⦊€巧：能用天力不用小力，工件太薄用小力减少行距。 𐟌€ 挖槽技巧：下刀采用斜插或者螺旋，尽量深度优先。 𐟌 曲面加工：多用球刀，少用端刀，不要怕接刀。 𐟔頦”𛧉™技巧：通孔优先选用直槽丝锥，盲孔采用螺旋或挤压，大刀用牙刀。 𐟛 ️ 外发技巧：终极大招，适合复杂加工。 𐟔砃NC加工技巧：白钢力转速不可太快。铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。校表平面四边角要锣平。凡斜度是整数的，应用斜度力加工，比如管位。做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。尽量走简单的力路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。走WCUT时,能走FINISH的,就不要走ROUGH。外形光力时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5,光刀时，公差设为0.01。做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。树立责任感,仔细检查每个参数,避免返工。 𐟔砥﹥ˆ€方法：试切对刀法：简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对力精度较低。以对力点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。塞尺、标准芯棒、块规对刀法：与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。转移（间接）对刀法：加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。 𐟔砦•𐦎稽楺Š常用代码： G00一一快速定位 G06一抛物线插补 G01一直线插补 G07Z样条曲线插补 G02一一顺时针方向圆弧插补 G08一一进给加速 G03一一逆时针方向圆弧插补 G04一一定时暂停 G09一进给减速 G05一一通过中间点圆弧插补 G20子程序调用 MOO- MO5- 一程序暂停主轴停止 MO1—计划停止 M06换刀机床复位 MO2- MO7- 雾状切削液开 MO3- 主轴正传 M08- 液状切削液开 M04主轴反转 M09- 切削液关 𐟔砦•𐦎秼–程9个顺口溜：铣非平面，多用球力，少用端力，不要怕接力小刀清角,大刀精修不要怕补面，适当补面可以提高加工速度美化加工效果毛坯材料硬度高，

【浙江单跨最大下承式拱桥副拱合龙】10月21日，中国中铁旗下中铁一局承建的浙江省丽水市城市风廊及配套设施（东地路南延伸段）项目主桥副拱顺利合龙。该项目位于浙江省丽水市莲都区城东区块，道路全长1144米，重点工程为横跨瓯江支流好溪的一座下承式蝴蝶型拱桥。大桥长 552米，一跨过河，主跨长208米，是浙江省单跨最大的下承式拱桥。大桥主桥设两片主拱肋和两片副拱肋，采用全焊钢箱结构。为确保副拱合龙段吊装精度，项目部结合当时气温情况模拟合龙段空间外形尺寸，复测合龙段两侧构件端口数据，现场配切合龙段加工余量，确保构件尺寸符合要求并精准就位。副拱吊装施工从8月24日开始，历时59天吊装完成。@国资小新

光学三维测量技术在航空叶片中的应用光学三维测量技术在航空航天领域的应用越来越广泛，尤其在航空叶片的测量中，其精准、高效和强适应性得到了充分体现。以下是光学三维测量技术在航空叶片测量中的一些关键应用。航空发动机叶片测量 𐟌€ 在航空发动机叶片的测量中，自研的自动化三维测量系统可以实现多叶片的自动化上下料和三维测量，为叶片生产提供高精度的质量保证。系统能够精确测量叶片的全尺寸，包括前后缘半径、轮廓扭曲、叶根部位形状等，还能检测叶片表面的平整度和凹凸等三维数据信息，甚至可以测量叶厚及叶片涂层厚度。航空发动机叶轮测量 𐟛 ️ 对于航空发动机叶轮的测量，蓝光自动化三维测量系统能够快速获取叶轮的全尺寸数据。通过这些数据，可以判定叶轮的质量，并用于产品的改型及仿形设计。系统可以测量叶片的叶型和厚度，步距误差，叶尖、内流道轮廓度，以及内腔、端面倒角等部位的轮廓度。航空起落架测量 ✈️ 在航空起落架的测量中，蓝光自动化三维测量系统能够满足大批量、多品种工件的检测需求。系统可以测量板体的总长宽、单边长度、厚度，孔径、孔位置度、孔间距等，还能检测表面裂纹、磨损、变形等问题。航空航天铸件测量 𐟔犊对于航空航天铸件的测量，自动化三维测量系统可以进行余量分析和激光划线，确保从模具制造到成品的精准质量控制。系统可以检测铸造模具的尺寸，保证模具自身质量，还能检测精加工余量，确保铸件加工余量处于可控状态。航空高温环锻件测量 𐟔劊在高温环境下，AutoScan™-H高温自动化三维测量设备能够稳定作业，精准获取锻件在高温红热状态下的全尺寸形貌数据。系统可以测量外径尺寸、长度尺寸，关键配合尺寸和形位公差，进行2D全尺寸精度分析和三维形貌偏差检测。通过这些应用，光学三维测量技术在航空叶片的测量中展现了其卓越的性能和广泛的应用前景。

将三维零件图改成铸件图在三维零件图上消除铸出孔，添加加工余量

在电火花线切割加工中，工件经过切割后出现黑头是一个较为常见的问题，这不仅影响了工件的外观质量，还可能对工件的精度和性能产生不良影响。针对这一问题，以下是几个可能的解决方案及原因分析，扩展如下：油浓度提高：切割液（工作液）的浓度是影响切割质量的重要因素之一。当切割液浓度过低时，可能无法有效带走切割过程中产生的热量和碎屑，导致工件表面出现烧焦或黑头现象。因此，适当提高切割液的浓度，有助于增强冷却和排屑效果，减少黑头的产生。检查钼丝是否松，直径是否细了：钼丝作为线切割加工的主要工具，其状态直接影响切割效果。如果钼丝松动或直径因长时间使用而变细，会导致切割力不稳定，进而产生黑头。因此，定期检查和更换钼丝，确保其松紧度适中且直径符合加工要求，是预防黑头现象的关键。适当加大修刀余量：修刀是线切割加工中的一个重要环节，用于修正切割后工件的表面粗糙度和尺寸精度。适当增加修刀的余量，可以更有效地去除切割过程中留下的微小瑕疵，包括黑头，从而提升工件的最终质量。修刀跟踪调快：修刀跟踪速度的快慢也会影响修刀效果。如果跟踪速度过慢，可能过多的重复放电导致黑头产生。因此，在保证加工稳定性的前提下，适当加快修刀跟踪速度，有助于更高效地去除黑头，提升工件表面质量。如果已经产生了黑头，可以通过用清洗剂浸泡刷洗的方式减少和消除黑头。需要注意的是酸性清洗剂是通过腐蚀的方式去除污垢的，不能长时间浸泡，否则会过度腐蚀导致生锈和精度误差。综上所述，针对工件切割后出现黑头的问题，可以从调整切割液浓度、检查钼丝状态、优化修刀参数等多个方面入手，以全面提升加工质量。#猎润线切割液# #线切割# #电火花线切割机床# #CNC数控加工# #数控线切割机床# #线切割厂家#

CNC加工常见问题，一文秒懂！嘿，机械行业的朋友们！你们对CNC加工一定不陌生吧？简单来说，CNC就是数控精密加工，通过电脑控制机器来自动化加工。听起来是不是很高大上？但在实际加工中，难免会遇到各种问题。今天，我就来聊聊CNC加工中常见的几个问题以及解决方法，希望能帮到你们！工件过切 𐟔ꊥ𗥤𛶨🇥ˆ‡常见的原因有：刀具强度不够、操作不当、切削余量不均匀以及切削参数不当。改善方法：用刀原则：选择刀具时，尽量选择强度大、长度适中的刀具。添加清角程序：确保切削余量均匀。合理调整切削参数：特别是拐角处，适当调整转速和进给速度。利用机床SF功能：操作员可以微调速度，使切削达到最佳效果。分中问题 𐟓 分中不准确通常是因为操作不当、模具周边有毛刺、分中棒有磁性或者模具四边不垂直。改善方法：仔细检查：尽量在同一高度进行分中。去毛刺：用油石或锉刀去除模具周边的毛刺，然后用碎布擦干净。退磁：在进行分中前，先对分中棒进行退磁。校表检查：确保模具四边垂直。对刀问题 𐟔犥﹥ˆ€不准确可能是因为操作员手动操作不准确、刀具装夹有误、飞刀上刀片有误或者刀具之间有误差。改善方法：反复检查：手动操作时要仔细，尽量在同一位置对刀。清洁刀具：装夹刀具时，用风枪或碎布擦干净。飞刀上刀片：测量刀杆，确保光底面时使用同一个刀片。单独对刀程序：为了避免误差，可以单独编写对刀程序。曲面精度 𐟌ˆ 曲面精度不达标可能是因为切削参数不合理、刀具刃口不锋利、刀具装夹太长、排屑不好或者编程走刀方式不当。改善方法：合理设置切削参数：确保公差、余量、转速和进给设置合理。定期检查刀具：操作员要定期检查刀具，及时更换。装夹刀具：尽量选择短一些的刀具，避免刀刃避空太长。转速进给设置：对于平刀、R刀和圆鼻刀，合理设置转速和进给速度。结语 𐟓 了解了这些常见问题及其原因，解决起来是不是就简单多了呢？对于刚开始接触CNC加工的朋友们，多练习、熟能生巧才是王道！希望这些小技巧能帮到你们，祝大家加工顺利！𐟒ꀀ